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寧波，被譽為“中國模具之都”，是中國模具業的重要生產基地和集聚地，全市有大大小小模具企業3000余家，從業人員15余萬，是國家對模具骨干企業實現返稅政策的大受惠地區。寧波模具企業享受返稅從“九五”末開始，“十五”后期達到了35家，占全國22%。通過國家政策的扶持，加上自身努力，這些企業得到了快速發展，企業普遍均建了新廠房，銷售額從2001年的平均650萬，增加到2004年的平均2000萬左右（多的企業今年可達8000萬）；加工中心從平均1臺以上增加到4臺以上（多的達到10臺以上），一些企業還引進了德國、瑞士、日本等國家的先進加工中心及美國等國家的測驗儀器。
模具是工業生產的重要裝備，是國民經濟的基礎裝備，是衡量一個國家和地區工業水平的重要標志。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60%~90%的零部件都要依靠模具成型。據國際模協秘書長羅百輝調研考察，寧波市汽配業70%、電動工具、小五金機80%、塑料工業85%、電器90%、小家電、文具95%以上的零部件都需要模具來生產。模具行業的發展既帶動了其上游產品注塑機的發展（寧波市注塑機產量占全國60%），也促進了下游產品如塑料制品、汽配件、電器、五金、家電（洗衣機產品已占全國一半）等相關產業的迅速發展。主要表現在：一是加速了這些行業產品的更新換代；二是不斷促進這個行業技術水平的提高，從而帶來了效益的提高。有專家估計，寧波目前模具工業的產值150億元，但它對寧波國民經濟貢獻大約在1000億元以上。模具行業的發展對寧波經濟的發展起著舉足輕重的作用。同時因為寧波幾乎全部為國內模具行業著名企業，對整個國民經濟的貢獻則更大。
國家對模具骨干企業實現返稅政策達到了“四兩撥千斤”的作用，使模具之都寧波初嘗甜頭。
模具企業有著巨大的社會效益，是效益的放大器，但它自身的效益并不高，是“給人家做嫁衣裳”。做“放大器”的模具企業均為“單件”生產，不能成批生產，不能形成規模效益。對寧波雙林（集團）有限公司的調查資料顯示，該公司生產電子接插件及模具兩種產品，電子接插件每年投入約占整個公司投入的10%，而收益則為整個公司的90%，而模具投入占整個公司的90%，而收益則僅為整個公司的10%。每件模具都是新產品，管理成本較高，而且一件模具單價相對較高，少則幾萬，多則幾百萬，稍有失手，損失巨大，因此風險成本較高。
同時模具企業本身還存在“料輕工重、稅負重”的實際情況。模具屬勞動密集型、技術密集型行業，知識、勞動、技術投入量大，前期準備工作量大，周期長，而這些在增值稅中均不能抵扣，自然加重了模具企業的稅負，模具行業是一個增值稅負較重的基礎行業，據國家稅務總局對1萬多家工業企業流轉稅平均負擔率的統計，模具行業比其他行業高出5.07個百分點，這與現代模具產業高投入的特點很不協調，大大制約了模具工業的發展。有規模的模具企業設備投入大、價格昂貴，加上現在設備更新、淘汰快，折舊率高，很多企業為此所累，兼之模具企業民營居多，受信貨、投資政策的影響，其追加投資的資金很難籌集。
就目前寧波模具企業總體情況看，還是處于“量大、面廣、檔次不高”的狀況。經國內外專家多次論證，寧波模具與日本先進水平尚有10多年差距，與臺灣、韓國有5年以上的差距。產生這種差距的主要原因是投入量不足。2004年10月，美國通用公司攜幾千萬美元汽車零配件模具訂單來甬尋求加工，結果轉了一圈只下了一個小小的訂單；今年寧波模博會期間，意大利有家著名企業，也有千萬元訂單，結果情況同上一樣，類似的例子還有日本住友等等。主要原因是我們的設備、工藝不符合他們的加工要求。例如：國外五軸聯動加工中心使用已經很普及，現在已用上六軸、七軸，而作為“中國模具之都”，我們連三軸都很少，五軸至今一臺沒有（國內也鳳毛麟角）；慢走絲線切割國外已經達到了70%~80%，而我們僅占2%左右（國內1%左右），而且檔次不高；鏡面電火花機國外使用率達到50%左右，而我們一臺沒有（國內也罕見）；同樣一臺加工中心，國外的效率是我們的27倍，而主要差距是在工藝上（如工具、刀具、測驗手段、軟件），先進工藝均需要大量投入，少則300~400萬元，多則上千萬，這對一個剛剛起步的模具企業來講是很難承受的。